削铁如泥一把刀

本报记者 梁梦雨

压制、烧结、磨削、后处理、检测、涂层……经过复杂而精细的工序，一款款不同型号的高端刀具陆续下线，并被运往世界各地。“一个指甲盖大小的刀片，国外卖到一百多元，这儿只要十几块钱，靠的是硬核技术和高性价比。”9月6日，在江苏国刃高新材料有限公司生产车间，公司副总经理袁磊说，“我们公司专注于硬质合金刀具研发、制造及销售，生产的刀具可以说是削铁如泥，在风电齿轮箱、新能源、造船、军工、工程机械等领域应用广泛。”

走进4500平方米的生产车间，只见地面干净整洁，自动化设备有序运转，一个个圆柱体上挂满了各式各样的数控刀具。“像这样的一棵‘树’大约能挂400片这样的三角形小刀片，用隔离珠隔开，以防相互碰撞磨损。”袁磊介绍，公司每天大约能生产几千片大大小小的刀具。2025年的订单基本都排满了，每天要有2000多个包裹发往美国、德国、巴西等国家。

数控刀具作为数控机床的核心耗材，其质量关乎加工件的精度与品质。长期以来，高精度零部件生产所用刀具主要依赖于欧美产品。

“在汽车行业，我们提供发动机、变速箱、刹车盘等零部件的生产刀具，这种刹车盘使用的类金刚石材料非常坚硬，硬度达到9000HV。”袁磊介绍，面对如此坚硬的材料，如何将其磨削成客户所需的产品，成为一大难题。

为此，国刃公司从材料本身着手，寻求突破。在四川大学熊计教授、中国矿业大学王庆良教授的带领下，国刃公司组建了30余人的研发团队，建立了联合研发中心和江苏钴锋新材料研究院，致力于金属切削刀具材料与涂层的研究创新。

研发团队通过添加钼、钌、钽等稀有金属，成功研发出各种硬质合金材料的刀体配方及表面涂层技术，并通过特殊工艺降低刀具摩擦系数，显著提高了刀具的性能及精度。

目前，国刃公司已申报15项发明专利。“我们力争做到极致，和进口产品比质量，和国产产品比价格。”袁磊说。

为进一步提高效率，国刃公司投入8000万元不断研发、投用先进设备，实现了生产线自动化。现有4条产线，各类自动化设备和专用机床高效运作，开机率达100%。

“有些企业一个平面铣的加工时间要100分钟，而我们通过调整生产工艺，加工时间仅需28分钟。这不仅是降低成本，而是整体生产效能的提升。”袁磊介绍，除了高端设备，公司基本实现了设备国产化，今年4月车间从单班制改为三班制，整体产能提升了2到3倍。 生产环境的改善也带来了显著效果。袁磊回忆道：“以前，钻削系列产品研发投了几百万元，一个刀片要加工3到5小时，但仍有半丝误差达不到国外标准，后来发现是受到加工环境影响。”

建立恒温车间后，这一问题迎刃而解。“某知名产品的刃口寿命是60米，而我们能达到80米，成本却仅是他们的十分之一。”袁磊自豪地说，五轴加工中心今年已经投产，另一批设备也将进驻投用。

提质增效不仅源于设备升级，还得益于“千人助千企”政策助力。金山桥街道办事处党工委书记徐敏经过多次走访调研，促成了国刃公司与巴特机械、东宇、东岳等企业的牵手合作，使各终端客户效率提升30%，成本降低40%左右，并成功入围徐工全球采购体系。国刃公司的产品还远销德国、美国等30多个国家。

“未来将加大研发投入，突破更多技术壁垒，完善产品线，在涂层等技术方面持续创新，力求在全球市场上取得更大突破。”袁磊满怀期待地说。